2020-09-23
一文看懂如何在人造毛皮圆机上开发毛圈织物
市场现状
近十年来,随着计算机技术的不断发展、人造毛皮机械制造技术的不断完善和化学纤维工业的飞速发展,使适用于人造毛皮生产的化学纤维品种愈来愈多,再加上大量外资和国外先进技术的投入,促使我国的人造毛皮行业进入了新一轮持续高速发展阶段。特别是近几年,人造毛皮产品后道加工工艺日趋成熟和发展(主要是毛尖染色、毛尖拔色以及毛尖染色、拔色与印花组合等),使其在服装领域得到充分应用,尤其是人造毛皮产品与仿麂皮绒产品复合后生产的服装深受欧、美市场的青睐。因此,各毛皮生产厂纷纷挖潜和提高生产能力,使我国的人造毛皮行业,无论是生产能力还是实际生产量都跃居世界第一。
人造毛皮机
毛条喂入式人造毛皮是将毛条经梳理头梳理成网状纤维后,由道夫喂入织针,与地纱一起弯纱成圈而成。地纱线圈相互穿套联结形成地组织,而从道夫喂入织针的纤维束与地组织的圈干一起成圈,纤维束两端从地组织的针编弧间伸出,形成毛绒。其优点就是工艺流程相对较短,生产效率高,成本低。
特别是随着化学纤维工业的飞速发展,其摹仿天然裘皮质感逼真的优势得到充分体现。但是由于其独特的工艺流程,有很大一部分纤维在预剪过程中被剪掉,造成很大的工艺性浪费,尤其是在生产薄型滚球绒(球的高度在 4~6 mm)时,剪毛损耗可高达 40% 以上,这主要是因为考虑到人造毛皮的前道工序梳棉制条设备对于太短的纤维不能成网成条,传统的腈纶短纤维和涤纶短纤维的长度一般都在32mm 以上,近几年来,为了降低人造毛皮生产过程中的剪毛损耗,许多腈纶厂(涤纶厂)纷纷配合生产了纤维切断长度为 28 mm和25 mm(极个别的品种已做到 22mm)的超短纤维,通过切短纤维长度,虽然可以大大降低生产过程中的剪毛损耗,但同时也增加了梳棉制条的难度和损耗。
为降低人造毛皮整个生产过程中的损耗,我们结合引进设备的设计,尝试在人造毛皮圆机上进行毛圈织物的开发,取得了一定的效果。其基本方法就是在普通人造毛皮圆机编织过程中,将第一次从针编弧间伸出的纤维束两端通过增加的反吹风(人造毛皮圆机上原来的吹风方向是由针筒四周向里吹,而反吹风方向是由里向外吹)装置再钩入织针,我们直观地称之为二次吃毛(实际应该是多次吃毛,纤维的自由端在几个线圈横列上多次参加编织,参加编织的次数的多少主要取决于纤维的长度和毛圈的高度),使后道整理工序发生较大变化,省却了剪毛工序,从而大大提高了产品的制成率。